Aufgabenstelllung

Mit dem Drahtprüfmodul sollen Drahtstränge an der Mantelfläche auf Risse geprüft werden. Die Abschnitte mit Fehlern werden im Pressenbereich aussortiert und gelangen somit nicht in den Produktionsprozess. Um der Verformung des Drahtes gerecht zu werden, ist die Prüfeinheit flexibel zu gestalten. Während bei dünnen Drähten die Prüfeinheit zu fixieren ist, erfordert die Prüfung von Drähten mit größeren Durchmessern ein Nachführen der Prüfeinheit an die Drahtbiegung. Der Rotor ist zum Wechseln der Sonden und der Führungsdüsen schwenkbar zu gestalten.

Ablauf

Das grob gerichtete Ende eines Drahtbündels wird durch das Zentrum der Prüfeinrichtung zu den Transportrollen der Presse geführt. Auf der Prüfmechanik sind vor und nach der Rotationseinheit pneumatisch betätigte Führungsrollensysteme angeordnet, die den Draht spannen und die Prüfeinrichtung entsprechend dem Drahtlauf ausrichten. Diese Technik ermöglicht erst die Prüfbarkeit des nur grob gerichteten Drahtes und sorgt dafür, dass der Abstand Prüfsonde/Drahtoberfläche annähernd konstant gehalten wird. Aus dem Abstand der Prüfsonden zum Schneidwerkzeug der Presse und der Abschnittslänge pro Hub lässt sich die Schrittzahl bestimmen, die ein als fehlerhaft erkanntes Drahtstück bis zum Abschneiden zurücklegen muss. Das Schieberegister der Elektonik aktiviert zeitversetzt eine Sortierweiche. Dadurch werden die fehlerhaften Drahtstücke ausgeschieden, ohne den laufenden Produktionsprozess zu unterbrechen. Ein Sicherheitssystem sowie die mechanische Ausführung ermöglichen eine hohe Prüf- und Gerätesicherheit in allen Betriebssituationen.

Aufgabenstelllung

An Eisenbahnschienen soll auf vorgegebenen Prüfspuren die Oberfläche und das tieferliegende Material auf Fehler geprüft werden. Die Prüfanlage wird in eine Fertigungslinie für Eisenbahnschienen integriert und soll die Prüfungen nach dem Wirbelstrom- und Ultraschallprüfverfahren automatisch an den durchlaufenden Schienen durchführen. Die Aufgabenstellung umfasst den Antrieb und den Transport der Schienen im Bereich der Prüfanlage, die Zustellung und Führung der Wirbelstromprüfsonden, eine Kalibriereinrichtung sowie die für den automatischen Betrieb notwendigen Steuerungs- und Überwachungseinrichtungen.

Ablauf

Die Schienen werden durch einen kundenseitigen Rollengang der Anlage zugeführt. Im Anlagenbereich übernehmen verschiedene Treiber die Transport- und Führungsfunktion der Teile. Die Wirbelstromprüfeinheiten sind als flexible Module ausgeführt, die sich nach dem Andocken der Schienenanlage anpassen und somit den erforderlichen kontinuierlichen Abstand der Prüfsonden gewährleisten. Ein parallel zur Transportstrecke angeordneter Rollengang dient der Justage und Kalibrierung der Prüfeinheiten. Diese werden hierzu in die Serviceposition verfahren. Nach dem Passieren der Wirbelstromprüfstrecke durchlaufen die Schienen den Ultraschallprüfbereich, an dessen Auslauf sich eine Farbmarkierung anschließt. Zur Absicherung der Prüfmodule ist vor der ersten Prüfkassette eine Kontrolleinheit zur Überprüfung der Schienengeometrie integriert. Die entsprechende Sensorik löst im Gefahrfall bei den Prüfmodulen einen Schnellrückzug der Sondentechnik aus.

Aufgabenstelllung

Rohre verschiedener Durchmesser sollen an der Mantelfläche auf Risse und zusätzlich auf Materialverwechslung geprüft werden. Die Anlage wird in eine Linienfertigung integriert. Die Rissprüfung erfolgt mit einem Rotor, sodass sich durch die Kombination aus Vorschub der Rohre und Drehzahl der Sonden eine spiralförmige Prüfspur ergibt. Um den verschiedenen Bauteildurchmessern und der damit erforderlichen Höhenpositionierung des Rotors gerecht zu werden ist eine einfache Verstellmöglichkeit erforderlich. Der Rotor kann zum Wechseln und Einstellen der Sonden in eine Serviceposition gefahren werden.

Ablauf

Die Rohre werden mittels Treiber-Einrichtungen übernommen und in konstanter Geschwindigkeit durch die Prüfanlage gefördert. Zur Unterstützung der Friktion werden die Rohre zusätzlich mit Hilfe von Andrückmodulen in den Prismenrollen fixiert. Durch den integrierten Drehgeber wird die Aufzeichnung und Erkennung der Fehlerposition realisiert. Der symmetrische Aufbau ermöglicht zusätzlich einen Reversierbetrieb und eine gezielte Positionierung des Bauteils im Fehlerbereich. Unter Zuhilfenahme von Bauteilabschnitten als Einstellstücke wird bei der Höheneinstellung des Rotors eine schnelle Umrüstung erreicht.

Aufgabenstelllung

Zur Prüfung von Rohren und Rundstählen sind Transporteinheiten zu erstellen, die alle Teile im Arbeitsbereich der Anlage mittenzentriert führen und transportieren. Zwischen den Antriebsmodulen können alternativ Ultraschall- und/oder Wirbelstromprüfstationen integriert werden.

Ablauf

Die Rohre bzw. Rundstähle werden mittenzentriert der Anlage zugeführt. Durch Vorwahl am Bedienpult der Steuerung wird die Prüfmechanik automatisch auf die entsprechende Bauteilgröße voreingestellt. Zusätzlich wird die Einstellung auf verschiedene Transporthöhen durch Hubspindelmodule berücksichtigt. Die Antriebseinheiten übernehmen die Bauteile und transportieren diese, zentriert durch drei angetriebene Laufrollen, durch die Prüfstationen. Zum Toleranzausgleich und gleichzeitig zur Absicherung sind die Laufrollen abgefedert ausgeführt, wobei auch bei der Rückfederung die zentrische Lage der Bauteile gewährleistet wird. Zum Handling der Prüfeinheiten wird die Anlage durch ein Kransystem ergänzt.

Aufgabenstellung und Ablauf

Nachfolgend wird eine Anlage zur vollautomatischen Herstellung von endlos verketteten Filtertaschen aus Kunststoffvlies beschrieben.

Nach dem Einrichten der Vliesmaterialrolle ist die Maschine betriebsbereit. Das Vlies wird zunächst abgewickelt und in senkrecht hängenden Bahnen in der Pufferzone für die folgenden Arbeitsschritte bereitgestellt.

Der eigentliche Fertigungsprozess beginnt mit dem Falten der Filtertasche, die anschließend mit innenliegenden Abstandhaltern versehen wird. Die Seitenränder und die Abstandhalter werden dann ultraschallverschweißt.

Die Tiefe der Filtertaschen variiert zwischen 360, 500, 600 und 700mm, die Breite ist in einem Bereich von ±100 mm veränderlich.

Aufgabenstellung und Ablauf

Mit der hier vorgestellten Radprüfeinrichtung werden Räder im Rahmen eines Dauerlaufes getestet. Typische Prüflinge sind zum Beispiel die Räder von Mülltonnen.

Der mittig gelagerte, angetriebene Dreharm bewegt an seinen Enden jeweils ein Rad über den Boden. Die dabei beschriebene Kreisbahn führt an einer Stelle über eine Rampe, an deren Ende die Räder wieder auf den Boden zurückfallen. Die dabei erforderliche Auf- und Abbewegung wird durch die Parallelogrammbauweise des Dreharms ermöglicht.

Unmittelbar über den Rädern trägt der Dreharm Aufnahmedorne für zusätzliche Gewichte. So kann die Radlast individuell eingestellt werden.

Aufgabenstellung und Ablauf

Zur präzisen Vermessung von Bauteilen mittels Laser-Messgerät wurde der hier vorgestellte Tisch entwickelt. Dieser besteht zunächst aus dem Grundgestell, welches als sehr steife und schwere Schweißkonstruktion ausgeführt ist.

Die Besonderheit besteht in der auf Luftfedern gelagerten Spannplatte. Durch diese Art der Lagerung findet erstens eine Schwingungsentkopplung zur Umgebung statt, so dass Einflüsse auf die Messung zum Beispiel aufgrund der Bewegung benachbarter Maschinen ausbleiben. Zweitens erfolgt über die Luftfedern ein Niveauausgleich der Tischplatte. Dadurch liegt das zu vermessende Teil unabhängig von seinem Gewicht und dessen Verteilung stets waagerecht. Ein Aufschaukeln wird durch die sehr niedrige Eigenfrequenz der Luftfedern zuverlässig unterbunden, auch wenn in der Umgebung hochdynamische Maschinen Schwingungen zum Beispiel in den Boden einleiten.

Aufgabenstellung und Ablauf

Bei der hier beschriebenen Anlage handelt es sich um eine Steinsäge, die zum Beispiel bei der Herstellung von Pflastersteinen, Steinplatten oder Ähnlichem zum Einsatz kommt.

Das grundsätzliche Layout ist gekennzeichnet durch ein schienengeführtes, in x-Richtung verfahrbares Portal, an dem sich wiederum ein in y- und z-Richtung beweglicher Schlitten mit dem Sägeblatt befindet. Dabei ist die y-Achse die Schnittrichtung.

Der teilautomatisierte Bearbeitungsablauf ist wie folgt:

Entlang der x-Achse der Säge sind fünf fest montierte Drehtische aufgestellt. Auf diese wird jeweils ein zu bearbeitender Gesteinsblock aufgesetzt. Der Bediener steuert zur Vorbereitung des automatischen Bearbeitungsablaufs jeden Tisch mit dem parallel zur x-Achse geführten Richtlaser an und „teacht“ so die entsprechenden Sägeschnittpositionen.

Dabei kann für jeden der fünf Drehtische ein individuelles Schnittbild definiert werden. Im Automatikmodus führt dann die Säge die Schnitte nacheinander an allen fünf Tischen aus. Da die Tische drehbar ausgeführt sind, lassen sich bei der Bearbeitung von Steinplatten bzw. Plattenpaketen je nach Erfordernis verschiedenste Schnittmuster/-formen realisieren.

Besonderes Ausstattungsmerkmal der Säge ist ihr Niederhalter, der über den gesamten y-Verfahrweg das Sägegut beruhigt und somit für exakte Schnittkanten sorgt. Dies ist besonders effetiv, wenn außergewöhnlich dünne Riegel oder kleine Pflaster geschnitten werden.

Aufgabenstellung und Ablauf

Nachfolgend wird eine Transporttraverse gezeigt, die allgemein dazu dient, schwere Lasten horizontal zu bewegen. Die Anlage besteht im wesentlichen aus der Traverse, dem Laufwagen mit einem angetriebenen horizontalen und vertikalen Linearschlitten, dem Kabelschlepp mit Führungen und der erforderlichen Elektrik.

Die rollengelagerte horizontale Lineareinheit läuft in einer Doppelschiene. In Verbindung mit der schweren Ausführung der Konstruktion sorgt dies für eine sehr exakte Führung der Last. An den beiden Enden der Traverse befinden sich massive Prellböcke, die mit jeweils einem Stoßdämpfer versehen sind.

Der Laufwagen als Schnittstelle kann je nach Anwendungsfall mit den verschiedensten Greifern, Aufnahmen oder anderen Applikationen ausgestattet werden. Auf diese Weise lässt sich die Anlage entweder für reine Transportaufgaben oder auch für eine Bearbeitungs- oder Prüfanwendung konfigurieren.

Aufgabenstellung und Ablauf

Mit der hier gezeigten manuellen Vorrichtung werden zylinderförmige Glaskörper von einer Produktionspalette in eine Versandverpackung umgesetzt. Der Ablauf ist dabei wie folgt:

Die Bedienperson positioniert die volle und die leere Palette übereinander und übergibt beide in die Vorrichtung. Dabei nehmen die Übergabedorne die Glaskörper in der oberen Palette auf. Durch die Betätigung des Hebels bewegen sich die Dorne waagerecht nach oben und heben die Glaskörper aus. Die damit entleerte obere Palette wird nun von Hand entfernt. Durch eine weitere Hebelbetätigung senken sich die Dorne wieder ab und bestücken die untere Palette. Diese wird nun von der Bedienperson nach vorne weggezogen und der Umsetzvorgang ist beendet.

Zur Anpassung der Vorrichtung an verschiedene Glaskörpergrößen ist der Übergaberechen mit den Aufnahmedornen als Wechselteil ausgeführt und erlaubt somit das Umsetzen von Teilen mit einer bestimmten Varianz.

Aufgabenstellung und Ablauf

Die hier beschriebene Anlage dient zum Umpalettieren von Material in einer Reinraumschleuse. Dabei wird Material, welches vom Reinraum in die Schleuse verbracht wurde, von einer speziellen Reinraumpalette aus Aluminium auf eine übliche Holzpalette umgepackt. Danach kann die umgesetzte Einheit dem Versand zugeführt werden, wogegen die leere, verbleibende Reinraumpalette wieder zur Verfügung steht.

Zwischen der Reinraumpalette und dem auf ihr gestapelten Material, z.B. einzelne Kartons, liegt eine Kunststoffziehscheibe. Sie ragt an einer Seite 10 Zentimeter über die Palette hinaus. In diesem Bereich wird die Ziehscheibe durch die Umsetzvorrichtung gegriffen und samt Material von der Reinraumpalette auf die Holzpalette gezogen. Anschläge sorgen dafür, dass beide Paletten während dieses Vorgangs nicht verrutschen.

Der Bediener hat zudem die Möglichkeit, die Höhe der Holzpalette mittels einer Hubvorrichtung im Boden so einzustellen, dass beide Paletten auf einer Höhe abschließen. Dies ist notwendig, um die Fertigungstoleranzen der Holzpaletten auszugleichen.

Aufgabenstellung und Ablauf

Der hier gezeigte Rollengang dient zum Transport von Spezialpaletten, die mit Rohren, Stangen oder ähnlichen Teilen bestückt sind. Die Paletten befinden sich auf Hilfsträgern, mit denen eine leichte Schrägstellung erreicht wird. Das senkrecht in der Palette abgestellte Gut wird auf diese Weise gegen Herauskippen gesichert.

Die Bewegung der Paletten auf dem Rollengang wird vollautomatisch gesteuert. Dazu werden die Hilfsträger in einem geschlossenen Kreislauf geführt, wobei je nach Bedarf ein Vereinzeln oder Gruppieren ausgesuchter Paletten möglich ist.

Ein typischer Anwendungsfall ist das Bereitstellen befüllter Paletten an einer automatisierten Entladestation. Dabei dient der Rollengang als Pufferstrecke für jene Ausgabestelle. Nach dem Entladen der Paletten werden diese in der hinteren Rollengangreihe zurück transportiert und können z.B. mit einem Gabelstapler abgenommen werden.