Aufgabenstellung und Ablauf

Auf der hier beschriebenen Anlage werden verschiedene Varianten von Kupplungsschläuchen mit Kupplungsleitungen verstemmt. Dazu werden die manuell vorgefügten Kupplungsschläuche in die Vercrimpstation eingelegt, positioniert und fixiert. Danach wird durch den Bediener die Schutzhaube geschlossen und der Vercrimpablauf gestartet. Dazu fahren die Verstemmbacken mittels Kurvenscheibe auf eine vorgegebene Position. Nach Beendigung des Vorgangs fährt die Anlage in Grundstellung und das Teil wird manuell entnommen.

Besonderes Kennzeichen der Anlage ist der unkomplizierte Werkzeugwechsel: Die Verstemmbacken sind in einer Kassette angeordnet, die sich mit wenigen Handgriffen ausbauen lässt und dann mit neuen Werkzeugen bestückt werden kann.

Aufgabenstellung und Ablauf

Das Beispiel zeigt eine vollautomatische Montageanlage für Kupplungsausrücker. Der Zentralausrücker wird als teilvormontierte Baugruppe in der Anlage verschiedenen Prüfungen unterzogen, mit weiteren Teilen versehen und schließlich mit einer Kennzahl beschriftet.

Dazu nimmt der Bediener den Zentralausrücker von einem Zuführband und legt ihn in den Werkstückträger. Dieser ist auf einem Drehteller montiert und taktet nach dem Start durch den Bediener einen Schritt weiter. So werden die sechs Stationen durchlaufen, in denen folgenden Arbeiten automatisch durchgeführt werden.

Zunächst wird in einer reinen Prüfstation der Zentralausrücker auf Gängigkeit, Blockmaß und Federkraft sowie auf die zuvor erfolgte Montage des Sprengrings und auf die Bauteilhöhe hin überprüft. Dann wird in der folgenden Station eine Dichtheitsprüfung mittels Lecktestgerät durchgeführt. Die nächsten beiden Arbeitsschritte beinhalten die Montage eines Sicherungsringes und einer Staubschutzkappe. Nun ist die Baugruppe fertig montiert, gelangt in eine weitere Station, wo sie mit einer Kennzahl beschriftet wird, um anschließend anhand der Prüfkriterien als i.O.- bzw. n.i.O.-Bauteil ausgeschleust zu werden.

Aufgabenstellung und Ablauf

Der nachfolgend beschriebene Prüfstand für Mehrgangnaben nimmt alle relevanten Kenngrößen auf. Nachdem der Bediener die Nabe eingelegt und die Schutzhaube geschlossen hat, werden dazu die einzelnen Funktionen wie Gangwechsel oder Bremsenbetätigung automatisch durchgeführt. Gemessen werden die Schaltseilkraft, die Schaltseilposition, die Drehzahlen von Nabe und Nabenhülse, der Totgangwinkel und die Leichtgängigkeit.

Der Prüfstand erkennt verschiedene Nabentypen, so dass eine gewisse Variabilität der Bauteile – z.B. hinsichtlich der Ganganzahl - ohne Rüstaufwand prüfbar ist.

Die ermittelten Werte erscheinen in einer übersichtlichen Tabellenform, in der nicht erfüllte Kenngrößen sofort identifiziert werden können. Zusätzlich ist die Entnahme von n.i.O.-Teilen erst nach manueller Eingabe möglich.

Aufgabenstellung und Ablauf

Die Montageanlage gehört zu einer Fertigungslinie für Kupplungsnehmerzylinder. Sie besteht aus einem Rundtakttisch mit sechs Stationen, wobei an der ersten Station das manuelle Beschicken und Entnehmen stattfindet. An der nächsten Station wird der bereits vormontierte Kupplungsnehmerzylinder mit einem Sicherungsring versehen. Dabei kommt ein Montagehandling zum Einsatz, welches den aus einem Fördertopf zugeführten Sicherungsring greift und montiert. An der Folgestation wird erstens der Kolben des Kupplungsnehmerzylinders geölt und zweitens als Vorbereitung für den nächsten Arbeitsschritt ein definierter Bereich des Bauteils mit Montageflüssigkeit benetzt. In der folgenden Station wird dann eine Sicherungsscheibe montiert sowie ein Gewindeeinsatz eingedrückt.

Damit ist die Montage der Baugruppe beendet, so dass im nächsten Arbeitsschritt sowohl eine Dichtigkeitsprüfung als auch eine mechanische Funktionskontrolle durchgeführt werden kann. Dazu wird über Schlittenmodule der Kolben bewegt.

In der letzten Station erfolgt die Bauteilkennzeichnung mittels Nadelprägung.

Da durch eine entsprechende Sensorik der gesamte Montageprozess überwacht wird, kann der Bediener auftretende Fehler an jeder Stelle beheben. Beispielsweise kann er Teile entnehmen und aussortieren oder sie für einen weiteren Bearbeitungsdurchlauf der Anlage erneut zuführen.

Aufgabenstellung und Ablauf

Das im Folgenden beschriebene System zeigt eine Montageanlage, in der eine Winkelarmatur aus Kunststoff mit insgesamt sechs weiteren Kleinteilen komplettiert wird. Die Anlage ist mit einem Rundtakttisch ausgestattet, auf dem zehn vollautomatische Stationen durchlaufen werden:

Zunächst erfolgt die Übergabe der orientierten und separierten Winkelarmaturen an den Drehteller. Im folgenden Arbeitsschritt wird ein Entlüfterteil unter Überwachung des Drehmoments eingeschraubt. Die nun bestehende Baugruppe wird dann mittels einer Differenzdruckprüfung hinsichtlich Dichtigkeit kontrolliert. In den weiteren Stationen werden zwei Sicherungsringe und zwei Verschlussstopfen montiert, bevor dann die Teilekennzeichnung erfolgt. Der vorletzte Arbeitsschritt besteht in der Montage einer Staubschutzkappe. Die nun fertigen Teile werden anschließend anhand der Prüfkriterien als i.O.- und n.i.O.-Bauteile ausgeschleust.

Aufgabenstellung und Ablauf

Nachfolgend wird ein Prüfstand beschrieben, der dazu dient, Einspritzschmierungen stichprobenartig zu kontrollieren.

Bei den Prüflingen handelt es sich um Rohrleitungen, die an verschiedenen Stellen mit Austrittsdüsen bestückt sind. Aus diesen insgesamt dreizehn Düsen soll ein in Richtung und Durchfluss definierter Ölstrahl austreten. Damit wird gewährleistet, dass das Öl an den gewünschten Schmierstellen in der geforderten Weise ansteht.

Die Anlage ist mit zwei Teileaufnahmen ausgestattet. An der ersten Aufnahme erfolgt das Ermitteln der Durchflussmenge durch die verschiedenen Düsen. Dazu wird das Teil in der Aufnahme fixiert, mit der Druckleitung verbunden und dann so ausgerichtet, dass das Öl während des Prüflaufs in die jeweiligen Auffangleitungen läuft. Diese Leitungen führen zu Ausliterbehältern, an denen der Bediener nach einer bestimmten Zeit die eingespritzte Ölmenge und damit den Durchfluss ablesen kann.

Der zweite Arbeitsplatz dient dazu, die Spritzrichtung der verschiedenen Düsen zu prüfen. Auch hier wird das Teil durch den Bediener eingelegt und fixiert. Nachdem der Prüfling mit der Druckleitung verbunden wurde, kann der Ablauf gestartet werden. Der Bediener betrachtet die Ölstrahle und beurteilt deren Richtung anhand von Zielscheiben, auf welche das Öl in einem definierten Bereich auftreffen muss.