Allgemeine Informationen

Bei dieser speziell ausgelegten Prüfanlage handelt es sich um ein System zur Prüfung von Elastomer-Prüfstopfen verschiedener Härtegrade. Der Maschinentisch besteht aus einem Gestell in Stahl-Schweiß-Ausführung mit einer stabilen Tischplatte. Auf dem Tisch ist eine Klimakammer mit beidseitiger Durchführung befestigt. Dies ermöglicht den Anbau der Antriebsseite sowie der Messseite außerhalb der Temperierkammer. Dadurch werden Temperaturund Alterungseinflüsse (z.B. Kondenswasser) vermieden. Das Regelsystem ermöglicht eine geregelte Belastung des Prüflings. Geregelt wird die Prüfprozedur mit einer Softwarelösung aus dem Hause FGB, mit welcher Lebensdauerversuche nach DIN 53513 realisiert werden können. In diesem Softwarepaket sind alle Prüfabläufe sowie die entsprechenden Auswertungen enthalten.

Allgemeine Informationen

An dem nachfolgend beschriebenen teilautomatisierten Arbeitsplatz mit zwei Stationen werden Kupplungsbetätigungssysteme geprüft, programmiert und gekennzeichnet. Zur Prüfung ist dabei auch die Befüllung des Systems mit Öl notwendig.

In der ersten Station werden die Teile zunächst manuell eingelegt und anhand eines Barcodes mit dem Handscanner identifiziert. Die elektrische und mechanische Adaptierung des Teils erfolgt automatisch. Dann beginnt der elektrische Prüfablauf mit den Einfahrzyklen. Ist der Prüfablauf beendet, erfolgt noch die automatische Programmierung der Steuereinheit. Anschließend wird das Teil manuell an Station 2 übergeben.

Hier beginnt der Ablauf ebenfalls mit der Barcodeabfrage. Das Teil wird anschließend manuell mit dem Füllkopf verbunden und abgedichtet. Die Befüllung mit Öl erfolgt blasenfrei. Anschließend beginnt automatisch der hydraulische Prüfablauf. Ist dieser abgeschlossen, wird das Teil mit einem Nadelpräger gekennzeichnet und kann dann manuell entnommen werden. Bei n.i.O.-Teilen öffnet die während der Prüfung geschlossene Schutztür erst nach Quittierung durch den Bediener. Das in diesem Fall ausgedruckte Fehleretikett wird auf das entsprechende Teil geklebt und dieses dann durch den Bediener aussortiert.

Aufgabenstellung und Ablauf

Die gezeigte Anlage dient zur Montage und Prüfung der verschiedenen Ausführungsvarianten eines Pkw-Lichtmoduls. Jedes Modul besteht im Wesentlichen aus dem Grundgehäuse und einer darin eingesteckten Kontaktplatte mit drei Leuchten. Zusätzlich müssen noch zwei Clipse und eine Schraube montiert werden. Die durchgeführten Montageschritte werden direkt in der Anlage durch entsprechende Funktionstests überprüft.

Das Grundkonzept der Maschine ist gekennzeichnet durch einen Rundtakttisch mit fünf Stationen, wobei an der ersten Station zunächst die Bestückung mit den Einzelteilen durch den Bediener erfolgt. Dadurch ist das Modul bereits vormontiert. Der weitere Ablauf geschieht automatisch:

Das Lichtmodul wird elektrisch adaptiert, um die Stromaufnahme und die Leuchtfunktion zu prüfen. Dabei überwacht ein Farbsensor, ob je nach Variante der geforderte Lichtfilter verbaut ist. Parallel dazu wird die Gehäuseinnenseite auf Vorhandensein der Bedampfung geprüft.

An der nächsten Station erfolgt die Dichtigkeitsprüfung. Dazu wird eine Prüfglocke auf das Modul aufgesetzt und das Gehäuse mit Druckluft beaufschlagt. Prüfkriterium ist der Druckabfall nach einer bestimmten Zeitspanne.

Im nachfolgenden Arbeitsschritt sind die beiden Clipse und die Schraube zu montieren. Hat das Lichtmodul alle Funktionsüberprüfungen bestanden, erfolgt an der letzten Station die Beschriftung mit einem Tintenstrahldrucker und schließlich die manuelle Entnahme. N.i.O.-Teile werden dagegen aussortiert.

Aufgabenstellung und Ablauf

Die hier beschriebene Anlage dient zur Körperschallprüfung von Luftpumpen, wie sie zum Aufblasen von Massagekissen im Inneren von Autositzen benutzt werden.

Die Pumpe wird von einem Elektromotor angetrieben und weist im Betrieb somit eine gewisse Vibrations- und eine damit verbundene Geräuschentwicklung auf. Der Komfort im Fahrzeuginneren macht es allerdings erforderlich, Geräusche auf ein Minimum zu begrenzen. Bauteile, die z.B. aufgrund von Fertigungsfehlern ein nicht zufriedenstellendes Geräuschverhalten zeigen, können mithilfe der Körperschallprüfung identifiziert und aussortiert werden.

Die Anlage ist als Handarbeitsplatz ausgeführt. Der Ablauf sieht vor, dass das Bauteil zunächst manuell eingelegt, fixiert und adaptiert wird. Dann beginnt der eigentliche Prüfvorgang. Dazu wird der Körperschallsensor automatisch auf die Bauteiloberfläche aufgesetzt und bei angetriebener Pumpe der Körperschall in den zuvor bestimmten Frequenzbändern aufgenommen. Liegen die Werte innerhalb der festgelegten Grenzen, wird das Bauteil nach der Prüfung durch den Bediener entnommen und abgelegt. Bei n.i.O.-Teilen bleibt die Verriegelung der Bauteilaufnahme geschlossen, bis der Bediener eine Quittiereingabe gemacht hat. Fehlerhafte Teile werden somit sicher aussortiert.

Aufgabenstellung und Ablauf

Die gezeigte Palettentransportanlage dient der Verkettung zweier Fertigungsstationen. Dabei werden die zu bearbeitenden Teile in umlaufenden Paletten manuell von einer Station zur anderen verschoben. Die Paletten sind dazu auf der Unterseite mit Kugelrollen ausgerüstet, die ein leichtgängiges Bewegen auf der verschleißfesten Tischplatte sicherstellen. An den Bearbeitungsstationen befinden sich Anschläge, mit denen sich die Palette ausrichten lässt und mittels Fußpedal durch den Bediener geklemmt wird.

Es befinden sich vier Paletten im Umlauf. Nach der Werkstückentnahme am Ende des Tisches erfolgt der Rücktransport mittels einer Unterfluranlage, die durch eine Hubvorrichtung mit den Leerpaletten beschickt wird.

Aufgabenstellung und Ablauf

An dem hier beschriebenen Arbeitsplatz werden verschiedene Ausführungsvarianten für das rechte und linke Lichtmodul eines Typs manuell montiert und anschließend automatisch geprüft. Dabei unterscheiden sich die Varianten zum einen durch die Nutzung bzw. den Wegfall des Lichtfilters und zum anderen durch die Farbe der Innenlinse des Blinklichtes.

Je nach Variante legt der Bediener die erforderlichen Gehäuse ein und steckt dann je nach Typ Lichtfilter und Innenlinse auf. In einem automatischen Ablauf wird dann zunächst der Gehäusetyp abgefragt, um die erforderliche Lichtfilter-/Linsenkombination als Kriterium für die weitere Prüfung festzulegen. Parallel wird die Gehäuseinnenseite auf Vorhandensein der Bedampfung geprüft. Es folgt die Abfrage der Innenlinsenfarbe und die Abfrage auf Vorhandensein des Lichtfilters. Als letzter Arbeitsgang wird das geprüfte i.O.-Modul am Gehäuse mit einem Stempel versehen und kann dann durch den Bediener entnommen werden.